9月5日，在荣威荣威RX5 MAX上市一周年庆典之际，腾讯汽车作为受邀媒体前往上海参观了荣威的上汽临港工厂。
当前，上汽乘用车在国内已建成上海临港、南京浦口、河南郑州、福建宁德四大生产基地。其中，上汽临港工厂是荣威RX5 MAX的生产地，拥有先进的生产设备、完善的制造体系与严格的质保监测，并大量使用专业机器人实现智能化制造。
上汽临港生产基地于2007年建成，位于上海市浦东新区临港新城重装备产业区，占地面积达120.71万平方米，年产能达到57万台，拥有冲压、车身、油漆、总装4大工艺车间和1个发动机工厂。由于特殊工艺原因，油漆车间不对外开放，本次参观主要为车身与总装车间。
接下来，让我们一起走进上汽临港工厂，探秘荣威汽车的诞生过程。
车身车间：柔性化生产能力，焊接自动化率达100%
上汽临港工厂车身车间占地面积53745平方米，共有477台焊装机器人，柔性化生产能力较强，先后承担荣威RX5、荣威eRX5、荣威ERX5、荣威MARVEL X、荣威RX5 MAX、荣威RX5 PLUS等7个平台14种车型的生产任务。目前部分车型的焊接自动化率已经达到100%。
车身车间工艺流程：
从冲压车间生产出来的冲压钢板，将根据分类运输到各个分类总成的生产线上。分类总成包括发舱总成、前地板总成、后地板总成、左侧围总成、地板总成、右侧围总成、顶盖总成等，通过自动焊接流水线完成焊接定型，组成白车身的基本框架。下一步将定型后的白车身转移到补焊区域，通过补焊增加车身的焊接点，以此加强车架刚性。最后安装好车门、发动机盖、行李箱盖和侧翼子板等车身覆盖件，并通过表面质检调整，确保进入油漆车间的白车身合格。
车身车间工艺概况：
车身车间共有涂胶、焊接、扭矩、尺寸、表面五大工艺。车身车间最主要执行焊接工艺，从冲压车间中制造好的各种冲压板件，将在这里完成各种焊接、定型。
车身“一次拼合成型”：
车身空间的主拼增焊线上采用Opengate 8机械臂全自动车身焊接技术，可以实现各车身分拼部分（地板总成、侧围总成、前中后梁）的一次拼合成型，而FANUC（发那科）一体式激光车顶焊接工艺的加入，可进一步保证车身尺寸及刚度。
激光焊：
利用高能量密度的激光作为热源，融化金属后，形成焊接接头。激光焊接包含纯激光穿透焊、激光边缘焊、激光钎焊、激光电弧复合焊接四大种类。
在线测量：
车身车间采用机器人式在线测量，具备更大的柔性，可以通过编程应用在共线的其他车型上。在线测量工位共有4台机器人、8个温度补偿小球，通过先进的柔性传感器测头和温度补偿技术以及全面的坐标系换算方法，实现100%在线检测、实时报警、尺寸波动检测等多项功能。
多重表面质量检验：
车身表调灯光室对于车身外覆盖件进行100%全覆盖检查，保证白车身表面质量。针对焊接飞溅、工装夹头干涉、模具产生、模具内异物、胶水拉伸、滚边/咬边过程产生的外覆盖件表面质量缺陷，技术人员一般采用手摸检查、油石打磨的方法检验。
总装车间：全方位多环节质量控制，76秒1辆整车下线
上汽临港工厂总装车间采用T型厂房布置，总占地面积36077平方米。车间应用了合资生产工厂采用的无人化物料运送技术和合车技术（SPS无人化物料运送技术、AVG磁导自动导航合车），配合环形滑板技术和塑料板链技术，自动化程度高，生产效率也较高，平均76秒下线1辆整车。
总装车间整车检测设立了9个综合检验环节、超500项目的整车检验线，能够对车辆电子电器、行车功能、发动机舱、底盘、内外饰、漆面质量等进行全面检查。
总装车间工艺流程：
总装车间兼具多种车型柔性化装配合成工作，车型在这里进行内饰主线、底盘主线、最终线相关零部件的高精度组装工作，经过全方位多环节质检后，最终下线。
内饰主线工艺流程：
刚从喷漆车间送到总装车间的车身是带车门的，总装前第一步是拆除车门，然后车门自动进入车门线分装，车身则进入主线开始内饰安装。内饰主线主要工艺流程包括：拆除车门，在车内安装线束、ECU、天窗、刹车泵、风机、仪表台、ABS、顶篷、地毯、安全带、挡风玻璃等零部件。
底盘主线工艺流程：
底盘主线采用了空中摩擦线技术，具有传输速度快、无噪音、无油污污染、维修检查方便等优点。底盘主线主要工艺流程包括：安装油箱，拼合发动机和后桥，安装排气管、前端模块、后保险杠、前大灯、座椅、前保险杠、轮胎等零部件。
最终线工艺流程：
车辆从底盘主线转到最终线，将由自动加注设备为其加注空调液、制动液、发动机冷却液、风窗洗涤液，进行踏板力测试，再加注燃油，进行ECOS检测、车门安装等步骤。
分装工艺流程:
合主线工艺的分装工艺包括车门分装线，动力总成分装线，后桥总成分装线等。
全方位多环节质检：
每一辆车在每个工序后都将进行自检+互检+质检三重检测，任何一环节不达标都将被否决。
同时，总装车间引入德国Audit（奥迪特）质量评审机制，通过苛刻的质量审查，为生产部门提供更严密的监督，以及协助生产部门改善生产工艺，保证更好的产品品质。
每一辆车在组装完成后，还需经过四轮定位、灯光轴照度检测、驾驶辅助标定、高速综合转鼓测试、底盘&尾盘检测、雨淋、CARE检测、路试以及制动力检测等全方位多环节质检，才能真正走完整个总装车间的流程进入仓库下线。
