走进“分钟工厂” 解密上海大众仪征工厂

从2012年7月26日正式投产至今,上海大众仪征工厂先进的制造工艺、标准化的质量体系一直为人称道。作为大众汽车集团在中国的标准化工厂,上海大众仪征工厂正式投产两年来,已成为上海大众重要的战略生产基地,更使上海大众打造了以上海安亭为中心,辐射南京、仪征、乌鲁木齐、宁波五大生产基地的跨区域联动生产布局。

今天,我们将共同走进这家分钟工厂,解密上海大众的精益生产工艺。

走进仪征工厂

上海大众汽车仪征分公司位于仪征市汽车工业园内,占地面积128.05万平方米。进入仪征工厂,整齐划一的厂房矗立在道路两侧,一座处于高速运转中的现代化工厂就在眼前。仪征分公司规划产能为60JPH(每小时生产60辆车),年产能为30万辆,“分钟工厂”由此得名。

走进“分钟工厂” 解密上海大众仪征工厂

走进分钟工厂 解密上海大众仪征工厂

仪征工厂拥有冲压车间、车身车间、油漆车间、总装车间、技术中心、培训中心、能源中心、装车发运和零部件配送中心,以及办公楼等相关配套生产辅助设施。上海大众秉承了德国大众对产品质量的严谨态度和精益求精的精神,各个环节的工艺及制造标准均采用国际化的标准,保证了从这里开出来的每一辆车都拥有了过硬的产品质量。

走进“分钟工厂” 解密上海大众仪征工厂

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目前,仪征工厂主要生产大众品牌New Santana新桑塔纳、New Polo新Polo(现已转回安亭工厂生产),斯柯达品牌Rapid昕锐、Rapid Spaceback昕动等车型。

在仪征工厂,一块钢板要经过冲压车间的冲压定型、车身车间组装焊接、油漆车间的涂装喷漆空腔注腊以及总装车间的模块化装备才能成为一个鲜活灵动的汽车成品,最终经过一系列的严格测试,一辆被上海大众认可的汽车才算走完了它的生产之旅。

冲压车间:高品质产品的起点

作为整个汽车生产线的起点,冲压车间主要承担着生产各种上海大众自制冲压件的任务。仪征工厂的冲压车间目前拥有两条自动高速压机生产线、两台试模压机、一台数控加工中心和一台机械手模拟器。

走进“分钟工厂” 解密上海大众仪征工厂

走进分钟工厂 解密上海大众仪征工厂

冲压车间的核心是两台第二代横杆式自动化高速冲压线。这两条分别总吨位分别达6900吨和8100吨的生产线,是目前国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的自动化高速冲压线。整条生产线使用自动化换模和机械手更换系统。每条线配以横杆式机械手和4台库卡机器人及高速拆垛系统,采用机械手传送方式代替了传统的上下料方式,零件拿取精准;高速拆垛系统可以在不停机的状态下更换垛料。此外,间距也由传统压机间距的7.5m缩小到5.2m,减少了输送时间。这些先进的工艺均保证了整线可以实现连续、快速、自动化换模,小批量、多品种柔性化生产。这种连续模式生产比停顿式生产节能约20%,极大地提升了生产效率。

值得注意的是,仪征工厂的模具设计较以往多了一道整形工艺,这道工艺能最大限度地保证零件尺寸的高精度,确保零件质量的稳定性。

与此同时,精益的模具同样依赖于高精度的加工中心。仪征工厂采用了立式机械加工中心,也是目前最为先进的机械技术,能够以稳定的高精度进行加工,保证所加工模具的表面精度充分保证零件尺寸和表面质量。

除了先进的冲压设备外,长时间的使用就要求车身零件必须是经久和耐用。上海大众所使用的双面镀锌板,具有耐腐蚀和使用耐久性的特点,同时拥有更好的延展性和抗动态冲击的特性。结合先进的油漆工艺可以保证轿车车身的防腐蚀,使车身表面长时间光亮如新。

走进“分钟工厂” 解密上海大众仪征工厂

走进分钟工厂 解密上海大众仪征工厂

此外,为了保证车辆的行驶安全,上海大众在与车身安全密切相关的中央通道、四门防撞杆、侧框门槛板、侧围A\B\C柱等安全件,广泛采用热成型工艺。热成形工艺大量应用于航空航天领域,主要用于加工在常温下不容易成形的超高强度材料。热成型高强度钢板抗拉强度较普通钢板强化了近2.5倍,从而最大程度上保障车身强度和安全性。

而针对车身侧围、底板等区域,上海大众也同样采用了整体冲压成形的工艺,虽然加大了冲压难度和对板材的要求,但这种整体的车身零件能够有效地加固车身强度,并兼顾了整体冲压的延展性,外观更加美观。

车身车间:机械化国际化的舞台

经过冲压后的零件将进入车身车间。车身工艺指白车身的焊装工艺,是将冲压好的各种车身零件通过焊接工艺连接在一起的过程。打个通俗的比喻,如果说冲压工艺是将布料裁减成合适的片,那么车身工艺就是将这些布缝制成衣服,而衣服质量如何,还是要取决于缝制的针脚是否精细。

走进“分钟工厂” 解密上海大众仪征工厂

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为了保证车身焊接工艺的精确性,车身车间大量采用了自动化的生产线,拥有近400台机器人,自动化率超过了70%。大量使用机器人自动焊接,确保了生产工艺和焊接的精度,生产的效率也更高。此外,大型零件的传递也都是由机械手完成的,避免了人工搬运过程中可能造成的钢板变形或刮伤。

在多个重要的定位焊工位中,配置了德国大众全新的自适应焊接控制器,可自动调整焊接时间和电流,实现了对板材间隙、表面质量、材料变化等扰动因素的自动补偿,与中频焊枪配合使用,可大大提高焊点的质量和稳定性。此外,分布于车身主线的在线测量技术,在全车间的四个在线测量工位,通过14台测量机器人监控802个点,对白车身的重要尺寸实行100%监控。

走进“分钟工厂” 解密上海大众仪征工厂

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在整个车身车间中,国际先进的激光焊接技术被普遍采用。激光焊接通过融化焊丝,使不同钢板之间的连接处达到了分子结合的状态。这样的焊接工艺可以将整个车身的钢性结构提高30%。目前在车顶、侧围、四门两盖等部位广泛采用了激光焊接工艺,不仅提高了车身的强度,也确保连接工艺焊缝的美观度和光洁度。

除了激光焊接以外,车身车间还采用了大量精益的制造工艺。以门盖定位单面点焊工艺为例,这种工艺取代了传统的凝胶工艺,可以有效防止门盖内外板之间的窜动,让产品表面无焊核,外观美观。同时尺寸控制更精确,质量稳定。同时,相对凝胶工艺,能减少98%毒气排放,且不受外界环境温度变化的影响。

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[责任编辑:darrenlv]

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