在刚过去不久的10月，国内汽车市场不出所料的迎来了连续第十六次产销下滑。从汽车厂商到经销商，整个行业弥漫着悲观的情绪，尤其是相对年轻的自主品牌，很多厂商相继爆发危机，想挺过寒冬实属不易。而在这样的大背景下，却也有少数几个汽车品牌扛起了中国制造的大旗，逆风飞扬。其中，就包括上汽乘用车。
10月底，上汽荣威i5上市一周年，累计销量已超过20万辆，成为上市首年销量最高的中国品牌轿车。除了高颜值，高性价比外，能让荣威i5销量一路高歌猛进的另一个关键因素就是用户口碑。质量好，毛病少成为不少i5车主的共识。
上汽荣威是如何做到的？为解开这个疑问，今天我们来到了荣威i5和荣威RX3的生产基地，上汽郑州智能制造数字化工厂一探究竟，带领大家感受这两款高品价比、高可靠性车型的诞生历程。
荣威i5与荣威RX3诞生于品控标准最严的中国汽车工厂——郑州智能制造数字化工厂（下文简称郑州工厂）。这里传承了上汽“四化一高”的制造体系，并将信息技术与智能装备融合，通过“制造+物联网”的创新模式打造“数字化工厂”，以设备自动化、物流精准化、过程透明化、决策数据化的“上乘制造”打造“上乘品质”。
四大车间，为每辆下线车辆的品质与安全拉近准绳
郑州工厂包含了冲压、车身、油漆、总装四大工艺车间组成的实物流，背后还存在一条隐形的数据信息流。产品生产制造过程的数据信息流，通过ERP、iMES、iLink、工控等多套信息系统间的实时交互形成，能够打通计划、执行、采集和控制各个环节，建立覆盖产品制造全生命周期的闭环数据链路，实现企业上下游数据互联互通。
1、冲压车间：国内最领先的自动化冲压生产线，实现最佳生产节拍，高品质无需等待
郑州工厂冲压车间生产线总吨位达到6400T（2400T+100T×4），可实现自动换模，且时间小于4分钟，冲压车间的机械手为GUDEL自动化系统，每分钟可完成15冲次、30个翼子板的生产，效率高、更稳定。
除了在生产过程中进行快速手工测量检查监控，郑州工厂冲压车间还采用最先进的三坐标测量、白光测量等设备对零件及检具定期测量和标定，保证零件尺寸稳定。
2、车身车间：超越德系的激光焊接工艺、100%良品率，以最严品控标准打造同级最强车身
郑州工厂车身车间采用柔性化生产技术，有效缩短产品开发周期、降低开发成本。在此基础上，车身车间还采用常见于德系车型的激光焊接技术，并严格把控品质，实现100%的白车身良品率，保证下线车型款款精品。
机器人滚边压合：根据不同需求调整滚边曲率及角度，滚边速度设置在平均200mm/s，可提升生产节拍、保证产能。
OpenGate柔性焊装总拼系统：目前该工位有14台机器人，几何定位精度(坐标X-Y-Z)控制在±0.025mm以内，能有效保证车身制造精度。14台焊机可扩展为6种车型的夹具，实现6种车型的柔性化生产。
激光焊接的速度为5-6m/min，焊面光滑，与传统点焊相比，效率和质量都大大提高。
100%白车身良品率，铸就同级最强车身：郑州工厂品控严苛，实现车身100%检测监控，并留存原始数据，确保车身精度达标、尺寸匹配合理美观。
目前，郑州工厂的设备分辨率达0.01mm，精度差在0.05mm以内，测量时间仅需0.5秒，工作距离可达200mm。
3、油漆车间：重工打造高能颜值、同级面积最大的全喷“装甲底盘”
郑州工厂致力于打造最绿色的智能化油漆车间，拥有先进性、智能化、精益性、环保四大特点，以德系用料和工艺，为荣威车型量身定做高能外装。
喷漆室的湿式循环风技术、材料运输系统的电动泵技术、2C1B工艺以及降低镍排放和能耗的前处理硅烷工艺，无一不体现出油漆车间行业领先的技术水准。
为保证荣威i5等车型车身质量稳定，油漆车间建有先进的PMC智能控制中心，可实现对喷涂机器人、工艺空调、机运设备、各种管路等设备的1000多个参数的动态监控。
另外，油漆车间还采用ANDON系统，并有44台机器人，包含外板喷涂机器人与底涂机器人，智能化程度领先。
面漆涂装工艺采用了水性免中涂喷漆工艺，保证车身防腐性能和油漆外观质量的同时，减少VOC排放约50%，降低能耗约30%。
车身底部使用抗石击涂料，喷涂面积达5平方米以上，远超同级车型，让车身底部具备更好的防腐降噪能力。
4、总装车间：高效机器+人工配合的高能配置组装地
郑州工厂下线的每辆车都配有独特的装车信息单，相当于车辆的“身份证”，员工可以便捷地确认该车所需装配的零件信息，还便于后期的质量追溯管控。
这套设备采用Andon系统，该系统能够监控现场生产状态、采集生产数据，实时声光显示车间生产状态信息并加以记录，用以改进或完善工艺，提升精益制造水平。
除此之外，还采用了智能AGC自动化系统、自动上下料SPS系统、ECOS操作系统等从而降低人为干预率，提升装配效率。
总装车间还保证了安全气囊、360°全景影像、一体式儿童安全座椅、零重力豪华美臀座椅等配置的可靠性与高品质。
动态评审基地：14种复杂路况全面检测车辆动态性能
郑州工厂还设有动态评审基地，每辆车在出厂前都将进行进行严格测试。从而保证车辆在动力、舒适和安全性能等方面稳定可靠。
将整车缺陷分为9大类别，共计125项内容。一辆车下线后，会对其进行多达2136个部位进行扣分式检查，以扣分总和衡量质量水平。
通过模拟颠簸路、正弦波路等14种复杂路况的检测，专业路试人员反馈乘坐感受，改进提升车辆乘坐舒适感；20公里高强路试检验，让车辆各零部件之间充分磨合
总结：在车市下行的背景下，企业如何能够降低成本、提升效率，保证产品的高品质将成为关键。而上汽郑州工厂，带给我最直观的感受，不仅仅是超高的智能化。更重要的是极尽严苛的品质控制。高度的自动化、精准化、透明化和数据化，让上汽乘用车可以保证每一辆车的上乘品质。这也许就是上汽能够持续制造爆款的诀窍吧。
