全新凯美瑞的诞生之旅 探秘广丰工厂TNGA生产线

TNGA这四个字母相信大家已经在各种平台都看过了，那到底有谁会了解这四个字母背后真正的意义呢？今天终于有机会走进广汽丰田的工厂，亲自探访第八代全新凯美瑞生产线以及TNGA背后更大的秘密。

广汽丰田的南沙工厂目前有三条生产线，目前负责生产凯美瑞/凯美瑞混动、汉兰达、雷凌/雷凌双擎以及致炫/致享这几款主力车型。投入使用的有两条生产线，第三生产线仍在建设过程中。据介绍，在第三生产线投产后，整个广汽丰田南沙工厂的总产能将会达到60万辆/年。

此次参观过程中，让我对TNGA概念有了更深入的了解。TNGA所指的不单单只是在车型的外观或者内里做了某些小改动，而是真真正正的一次生产变革。

于工厂内部生产而言，TNGA将设计开发、生产技术以及制造管理部门联动起来，在做每一个步骤的同时，需要每个部门都商议好订立下相关标准才确定投产。以往的做法是每个部门依次推进，会造成很多时间成本上的浪费或者零部件的质量问题。而TNGA则是在设计零部件的同时，定制出生产零部件的制造标准、环境等，以及制造管理部门的实际生产方案。这就大大降低了零部件的不良率。而这也是在2017年间，广汽丰田生产线一次合格率达到98.8%，零部件不良率仅为0.38PPM，即100万个零件中不合格产品只有0.38件的数据保障之一了。

TNGA还将打通丰田旗下各车型的零部件，以零部件作为设计开发的一部分，从里到外进行设计。以后大部分的TNGA架构的车型的踏板、悬架、油箱、座椅骨架等都是通用的，不同的可能只有外观以及动力总成等的大件了。对于厂商而言，TNGA架构大大减少了造车的成本。而对于车主而言，当然是能用更低的价格买到心仪的爱车，同时在维修保养方面也更加便捷了。

广汽丰田南沙工厂此前曾多次获得“丰田全球模范工厂”的称号，TNGA架构的引入也使得第八代凯美瑞所在的第二生产线做了一次规模较大的升级改造，以适应全新引进的平台。

此次参观的凯美瑞生产线位于第二生产线，与汉兰达共用一条流水线。由于参观工厂的全过程都不允许拍照，所以接下来将通过官方提供的图片进行分享，由于图片有限，敬请谅解。

首先来到的是冲压车间，一块块钢板原材料从这里进来，出去的时候就变成车架了。整个冲压车间首要功臣便是具有全球领先技术水平的小松伺服压机，是一台2300吨位的多工位压力机，可以生产1180Mpa的高强度钢模具。

由于全新第八代凯美瑞的车身为全新开发设计，冲压的模具都是重新设计的，所以在生产的模具以及夹具方面都和以往相当大的提升。在冲压车间内共有53套冲压模具，相比起行业平均水平15套来说是拉开了相当大的差距。模具越多代表着一体成型的零部件越多，而不是通过焊接等方式制作的。大大加强了车身的刚性强度。

在冲压车间的参观过程中可以发现，第八代凯美瑞有很多零部件都是直接参照北美版以及日版凯美瑞的标准而生产制造的。所使用的钢材拉伸强度达1180兆帕，和北美版、日版凯美瑞使用的是一样的基板。高强度专用的模具，也是与北美版、日版所使用的相同的日本进口模具。不存在有国内“区别对待”情况的出现。

在车型成形性方面的钢材变薄率也达到了16%-18%。变薄率所指的是钢材在冲压成形的过程中会在一定程度上变薄。即一块0.7毫米的钢板，冲压成形后只有0.5毫米了。而广汽丰田钢板冲压成形的变薄率是16%-18%，0.7毫米的钢板冲压成形后为0.62毫米。这是一个相当优秀的数据了。

冲压完成的部件会通过物流运送车，运往焊装车间。焊装车间主要是将冲压车间冲压好的钢材与供应商提供的板件拼装成一个完整的白车身。我们此次参观的是车门位置的焊接生产线。

第八代凯美瑞的焊装线采用的是丰田公司独有的内侧夹紧装夹技术。内夹对焊装的干涉大幅度减少，从车壳内部进行车辆夹紧定位，机械臂便能更方便的操作焊接，这也使得焊点数大大提升。达到了整车5500多个焊点，大幅提高了车身的安装及移动精度。

为了迎合TNGA架构，全新引进了12台新型涂胶机器人，使用的是雷克萨斯工艺高强度结构胶。全车的高强度结构胶长度达到16.5米的覆盖量，意味着在行驶过程中，快速转弯时车身仍具有优良的操纵性与乘坐舒适性。

由于采用了大量的超高强度钢，第八代凯美瑞也首次采用了四门二盖的滚边工艺，使得整车在外观上的提升以及各零部件间的贴合度更加紧密。

在焊接车间的质检方面，引入了超声波检测，通过超声波来判别焊点的质量。相比传统的敲击检查，在提高了检查效率的同时，从数据上量化了焊点的强度，为整车的强度保证提供了数据支持。也减少了一部分的成本。

而目前较为先进的激光在线测量技术，也在生产线上得以运用。目的是检测车体各部件的安装精度，实现即时的精度检测功能，主要是测量翼子板与前门、前门与后门、后门与侧围间的间隙与段差。它能够提供全面、有价值的数据，来分析车身精度的变化趋势，将品质不良消除在萌芽状态。

从焊接车间出来的白车身将会运往喷涂车间，第八代凯美瑞首次采用了双色喷涂工艺，与单色喷涂相比，需严格控制双色交界处的面品质。双色车身和普通车身相比，需要在车身上部再多喷一层黑色漆。从喷漆前准备到完成双色车身喷涂，比普通版本的车型喷涂多出50多个步骤、增加165分钟生产流程，其中两种颜色的交界面需要用30分钟检查。

双色喷涂的所有步骤中，最难的是包裹贴膜工艺，需要2个人使用专门治具粘贴，过程大概60分钟。最终要求贴完后密不透风，因为稍有贴合不好就会导致油漆渗漏。员工若想熟练贴膜，必须经历超过100台的贴膜操练才算合格。

喷涂车间采用的是新式六轴机器人喷涂车身及保险杠，具有喷涂均匀等优点。并能自动切换不同颜色的涂料杯，实现稳定平准化生产。在不同颜色涂料杯切换时减少涂料损耗，降低环境负荷。

在整个车身都制造完成后便通过流水线运送到总装车间内。总装车间也是整条流水线里最后的一个车间，车辆将会在这里出去之后通过物流运送，直接送往市场。

总装车间最大的亮点便是散热器与动力总成一体化装载。TNGA提倡的是低重心、更紧凑的车型布局。全新第八代凯美瑞整车重心降低20mm、轴距增加50mm，内部构造需更加紧凑，因此采用难度更高的“散热器加动力总成一体化装载”技术，以应对低重心、长轴距化。这项技术并不是单单是换个步骤操作这么简单，要求车辆与发动机的对接角度偏差在0.2度以内，对接点位的间距误差在0.5mm左右，同时对两名员工的高精度协同操作提出更高要求。同时第八代凯美瑞也使用了后双叉臂式独立悬架的设计，相对于旧款车型的生产线而言，对安装的精度以及工人的操作要求也有着更高的标准。

最后，我们来到了自主品质监查区。这是一个独立于工厂的部分，是在工厂完全生产完毕，交货出去的同时，再抽查部分车型回来，以顾客的角度去评价整车的品质。评价的项目多达1500多项。

在自主品质监查区域内厂方还特意摆放了一架第八代凯美瑞的白车身以供参观。我们可以从白车身内观察到第八代凯美瑞在内里到底做了哪些工艺上的进步。

全新第八代凯美瑞采用全新GOA车身，具有高吸收能力的车身结构以及高强度的座舱。整车超高强度钢和高强度钢使用比例超过94%，车身抗扭刚性大幅提高30%以上。

在A、B柱等骨架的位置，首次采用了1500Mpa热冲压超高强度钢材，打造坚固的乘员舱。车架前部对悬臂梁等7个部分加强件进行了改良，车厢底部通过新设计的纵梁、横梁等，提升刚性和NVH性能。

行李箱采用新型后车架，实现了环形车架结构，提高了整体车身刚性。

驾驶员舱门特别加强应对，采用了一体成型钢板。防撞杆的管厚度达到3.2mm，直径为35mm。并在车门上部的加强板中做了大幅度的提升，加强板共有6层钢板，其中最厚的钢板厚度达到2mm。大幅提升防碰撞能力。

作为首款引入国内的TNGA车型，第八代凯美瑞并没有辜负大众对它的期望。从上市到现在，已经斩获了超过3万辆的订单，现在市场上仍处于供不应求的状态。相较于旧款而言，第八代凯美瑞提升的不仅仅是外观设计、配置或是动力总成，更多的是在我们看不见的内在，车辆的造车工艺、整体硬件水平等等。在凯美瑞的出色市场表现下，TNGA架构在国内打响了当红一炮，相信在日后会出现更多TNGA架构下的产物，为消费者带来真正的高性价比的优秀产品。