全新凯美瑞的诞生之旅 探秘广丰工厂TNGA生产线

首先来到的是冲压车间，一块块钢板原材料从这里进来，出去的时候就变成车架了。整个冲压车间首要功臣便是具有全球领先技术水平的小松伺服压机，是一台2300吨位的多工位压力机，可以生产1180Mpa的高强度钢模具。

由于全新第八代凯美瑞的车身为全新开发设计，冲压的模具都是重新设计的，所以在生产的模具以及夹具方面都和以往相当大的提升。在冲压车间内共有53套冲压模具，相比起行业平均水平15套来说是拉开了相当大的差距。模具越多代表着一体成型的零部件越多，而不是通过焊接等方式制作的。大大加强了车身的刚性强度。

在冲压车间的参观过程中可以发现，第八代凯美瑞有很多零部件都是直接参照北美版以及日版凯美瑞的标准而生产制造的。所使用的钢材拉伸强度达1180兆帕，和北美版、日版凯美瑞使用的是一样的基板。高强度专用的模具，也是与北美版、日版所使用的相同的日本进口模具。不存在有国内“区别对待”情况的出现。

在车型成形性方面的钢材变薄率也达到了16%-18%。变薄率所指的是钢材在冲压成形的过程中会在一定程度上变薄。即一块0.7毫米的钢板，冲压成形后只有0.5毫米了。而广汽丰田钢板冲压成形的变薄率是16%-18%，0.7毫米的钢板冲压成形后为0.62毫米。这是一个相当优秀的数据了。

冲压完成的部件会通过物流运送车，运往焊装车间。焊装车间主要是将冲压车间冲压好的钢材与供应商提供的板件拼装成一个完整的白车身。我们此次参观的是车门位置的焊接生产线。

第八代凯美瑞的焊装线采用的是丰田公司独有的内侧夹紧装夹技术。内夹对焊装的干涉大幅度减少，从车壳内部进行车辆夹紧定位，机械臂便能更方便的操作焊接，这也使得焊点数大大提升。达到了整车5500多个焊点，大幅提高了车身的安装及移动精度。

为了迎合TNGA架构，全新引进了12台新型涂胶机器人，使用的是雷克萨斯工艺高强度结构胶。全车的高强度结构胶长度达到16.5米的覆盖量，意味着在行驶过程中，快速转弯时车身仍具有优良的操纵性与乘坐舒适性。

由于采用了大量的超高强度钢，第八代凯美瑞也首次采用了四门二盖的滚边工艺，使得整车在外观上的提升以及各零部件间的贴合度更加紧密。

在焊接车间的质检方面，引入了超声波检测，通过超声波来判别焊点的质量。相比传统的敲击检查，在提高了检查效率的同时，从数据上量化了焊点的强度，为整车的强度保证提供了数据支持。也减少了一部分的成本。

而目前较为先进的激光在线测量技术，也在生产线上得以运用。目的是检测车体各部件的安装精度，实现即时的精度检测功能，主要是测量翼子板与前门、前门与后门、后门与侧围间的间隙与段差。它能够提供全面、有价值的数据，来分析车身精度的变化趋势，将品质不良消除在萌芽状态。